摆脱漆膜之缚，令液压油一路畅行

“漆膜”这一术语指的是由有机残留物形成的薄层、硬质、光亮且不溶于油的沉积物。这是一种油液降解产物，可以各种形式呈现。漆膜有时会让储罐壁和管道表面看似覆盖了一层漆皮，而在其他时候，则可能表现为粘附在储罐底、阀门及泵上的油泥状物质。漆膜的颜色可以是黑色、棕色或者金黄色等。

• 氧化，换言之，也就是与氧气产生反应，是油液降解的主要原因。这一过程会导致形成油液降解产物。
• 油液污染也会导致形成油液降解产物。无论是固体、液体还是气体——污染物都会与油液发生反应或充当催化剂。
• 系统中的高温和高压会加速降解过程。对于低粘度油而言，静电放电（或放电闪光引起的高温）可能导致油或油中的添加剂裂解。

• 漆膜在润滑间隙等处积聚。润滑间隙就会越来越小；摩擦和温度上升导致轴承磨损加剧。
• 如果漆膜在阀门中积聚，可能会导致故障。
• 漆膜积聚在冷却器壁面上，会阻碍热传递，降低冷却器的效率。
• 漆膜同样会在滤芯中积聚，导致滤芯使用寿命缩短，更频繁地更换滤芯。

油对于漆膜有一定的溶解度，这与水相似。一旦超过溶解度极限，漆膜就会从溶液中析出，成为游离状态。溶解的漆膜无法被过滤。另一方面，游离漆膜在某些情况下会在滤芯上形成沉积物。这会相对快速地导致标准滤芯堵塞，而过滤器是设计用于分离污染颗粒物的。

一般而言，API II 类或 III 类新油比 API I 类陈旧油液更具抗降解能力。这些新型抗降解油为强非极性，而积聚的漆膜则为强极性。一旦油质老化，漆膜会立即从溶液中析出，由于极性与非极性物质不相溶，从而在系统中引发故障。

诚然，API Group I类旧油液降解速度较快，但由于油中存在化学污染物（例如硫或芳烃化合物引起），它们展现出一定的极性。因此，这类油会产生更多的油液降解产物，尽管大量产物仍保持在溶液中，不会进一步引起干扰。

1. 确定 MPC 值
   漆膜含量通常根据油的颜色来确定。为此，要将油从膜中抽出，并根据颜色对残留物进行定性。根据黄色和红色含量及其强度计算出一个无量纲数值：即 MPC 值（膜片比色法）。如果 MPC 值增至 30 以上，表明存在漆膜沉积的急性风险。
    
2. 对比清洁度等级
   确定油中是否存在漆膜的另一种方法是比较油样在不同温度下的清洁度等级。为此，借助视觉传感器在油温 20°C 和 80°C 下测定清洁度等级。
   如果在 20°C 下测定的清洁度等级明显差于 80°C 下的等级，可以推断存在漆膜污染。这是因为大部分漆膜在 80°C 时处于溶解状态，因而不会被视觉颗粒传感器检测到。而在 20°C 下，同一油液样品中的漆膜变为游离状态，并能被颗粒传感器记录下来。

HYDAC VEU-F 安装在储罐旁通流。首先，降低油温。这导致油中极性油液降解产物的溶解度降低，并从溶液中析出。之后，使用极性滤芯从油中移除油液降解产物。当差压超过 2 巴时，必须更换滤芯。

如果将漆膜清除至其含量远低于油液中溶解度极限的程度，那么油液将倾向于吸收额外的漆膜。在这种情况下，部分沉积在储罐壁和阀门上的漆膜在某些条件下可能会重新溶解。